Identificamos los eventos que generan daño por fatiga en Palas, cuantificando su impacto sobre las zonas propensas a grietas de la pluma. Mostramos que el daño estructural es evitable si se mejoran ciertas prácticas y condiciones de la operación sin impactar la productividad. Definimos indicadores del desempeño de los operadores y generamos reportes periódicos que incluyen videos de los eventos que generan daño para dar contexto operacional al monitoreo estructural.
Caracterizamos el ciclo de trabajo típico del camión y las solicitaciones sobre su chasis. Identificamos los sectores de sus rutas que generan mayores solicitaciones. Registramos eventos que generan daño por fatiga y los categorizamos según su causa principal. Generamos reportes periódicos con indicadores relevantes para la flota, por camión y por operador. Podemos proponer un rediseño o refuerzos al chasis con miras a extender su vida útil, teniendo en cuenta las condiciones reales que soporta esta estructura en operación.
Evaluamos los factores de seguridad a la fatiga de la estructura del molino en condiciones reales de operación, eliminando la incertidumbre debida a las cargas estáticas y dinámicas que soporta. Adaptamos la solución de monitoreo a los defectos que puedan estar presentes, como pérdida de espesor y deficiencias en el asentamiento de los flanges. Detectamos la pérdida de tensión y corte de pernos usando celdas de carga de fácil implementación. Podemos simular y medir el impacto sobre la estructura del molino de cambios en las condiciones de operación, como nivel de llenado y bolas. En el caso de grietas existentes, podemos estimar su velocidad de propagación y definir intervalos de inspección si su crecimiento es estable. Además, hemos implementado con éxito sensores de propagación de grietas que nos permiten dar una alerta temprana de crecimiento con el molino en operación.
Evaluamos continuamente los factores de seguridad a la fatiga en condiciones reales de operación. Registramos condiciones que generan daño por fatiga, si esto ocurre, junto con videos que dan contexto a las mediciones. Cruzamos las solicitaciones medidas en la estructura con el rendimiento de la transferencia de carga, para entender de qué forma el rendimiento afecta a la estructura. Registramos los esfuerzos que soporta la estructura ante condiciones como viento, maniobras e incluso sismos, lo cual resulta en un conocimiento aplicable de los límites de operación del activo, para una operación segura y eficiente.
Medimos continuamente tanto el torque en la rueda de capachos como las cargas transversales debido a su avance, y evaluamos su efecto sobre la estructura y el conjunto moto-reductor. Capacitamos y alertamos en tiempo real al operador en caso que se superen límites preestablecidos, para evitar acumular daño por fatiga. Cruzamos las solicitaciones de la estructura con la posición de la Rotopala en las pilas para entender las condiciones que generan sobre-esfuerzos. Estas condiciones resultan ser localizadas y pueden ser abordadas con acciones de mejora de la operación, para aumentar significativamente la vida útil del activo sin afectar la producción.
Evaluamos continuamente las solicitaciones de todas las secciones del puente apilador y su carro Tripper. Generamos alertas ante eventos que generen daño por fatiga en las estructuras y podemos identificar la causa de ellos, como pérdida de alineamiento entre orugas o desplazamiento del carro Tripper a alta velocidad. Realizamos un análisis comparativo pasada por pasada del Tripper sobre el puente, para identificar zonas donde ocurren sobre-esfuerzos como uniones de rieles y generar alertas para enfocar la inspección estructural. El conocimiento de las condiciones reales de operación nos permite recomendar el orden de prioridad de las acciones de mantenimiento y evaluar objetivamente la efectividad del rediseño o refuerzo de las estructuras de estos activos.
Mediante algoritmos creados especialmente para el monitoreo de la integridad mecánica en palas electromecánicas de minería, capturamos y procesamos señales de vibraciones y temperatura en las transmisiones de levante, empuje, giro y propulsión durante la operación normal del equipo. Monitoreamos permanentemente los indicadores asociados a diversos modos de falla, calculados a partir de los fundamentos del análisis espectral y ajustados a partir de la experiencia de 16 años continuos de monitoreo en palas. Analizamos y controlamos la evolución de la condición mecánica en estrecha colaboración con los analistas del cliente, generando conocimiento y valor para la operación.
Monitoreamos de forma permanente las vibraciones mecánicas, temperatura y señales de control en accionamientos y poleas. Con el apoyo de herramientas de Inteligencia Artificial identificamos las condiciones que pueden estar afectando a cada componente y emitimos alertas de forma automática 24/7, sin intervención humana. Las alertas se agrupan y gestionan como casos de análisis, permitiendo la programación de acciones y seguimiento hasta su cierre. Emitimos reportes periódicos de forma automática incluyendo datos de disponibilidad, producción y cuadros de amenazas ordenados por criticidad.
Recopilamos los antecedentes de las estructuras y los síntomas para la formulación de hipótesis a verificar. Planificamos y ejecutamos un protocolo de mediciones en terreno con sistema de registro de vibraciones multicanal que puede incluir medición en partidas y paradas, ensayos de golpe y medición estacionaria en distintas condiciones de operación. El análisis de las mediciones puede involucrar técnicas avanzadas como análisis modal experimental (AME), análisis de transientes mediante transformada tiempo-frecuencua (TTF) y análisis de deflexión operacional (Operational Deflection Shape, ODS). En caso necesario y dependiendo de los objetivos del estudio complementamos con análisis numérico en base al Método de Elementos Finitos. A partir de los resultados elaboramos un diagnóstico acabado con recomendaciones de acción.
Los mecanismos de daño que actúan sobre un equipo no siempre obedecen a deficiencias de construcción, montaje, operación o mantenimiento, sino también a fenómenos físicos y/o químicos gatillados por los procesos de transporte o transformación que suceden en su interior. Estos fenómenos son difíciles de diagnosticar por cuanto son inherentes a la operación y, por una parte, se asume que el fabricante los ha considerado y mitigado en su diseño y por otra parte, el mecanismo de daño es complejo de ser cuantificado. Simulamos lo que sucede dentro del equipo por medio de CFD/DEM, incluyendo flujos heterogéneos, temperaturas, turbulencias y reacciones químicas de manera de poder dimensionar el efecto de los parámetros operacionales en la erosión, corrosión, FAC, splitting y creep entre otros, para atacar el problema en la raíz y recuperar la confiabilidad e integridad del equipo.
Durante la puesta en marcha de una planta o cuando se han introducido mejoras a un equipo existente para incrementar la producción u operar en condiciones diferentes a las de diseño, siempre surgen dudas con respecto a la real eficiencia que se alcanzará en la planta o la eficacia de las modificaciones introducidas. Detectar en la operación que los rendimientos no serán los esperados y que ya no existe opción de retornar a la condición previa puede ser catastrófico. Por otra parte, conformarse con rendimientos deficientes en equipos existentes sin un análisis que demuestre que el costo de la mejora es mayor que la ineficiencia tampoco parece el mejor camino. Proponemos abordar estas problemáticas por medio de la simulación en detalle de operaciones unitarias por medio de CFD/DEM. De esta manera se identificará la causa de la falla y posteriormente se simularán las posibles soluciones para seleccionar el plan de acción más adecuado para recuperar la productividad, eficiencia y confiabilidad de la operación.
